Izbor površinske obrade problem je s kojim se susreće svaki dizajner. Dostupne su mnoge vrste mogućnosti površinske obrade, a dizajner na visokoj razini ne bi trebao uzeti u obzir samo ekonomičnost i praktičnost dizajna, već bi trebao obratiti pozornost i na proces sastavljanja, pa čak i na ekološke zahtjeve. Dolje je kratak uvod u neke često korištene premaze za pričvršćivače koji se temelje na gornjim načelima, za referencu stručnjacima za pričvršćivače.
1. Elektrocinčanje
Cink je najčešće korišteni premaz za komercijalne pričvršćivače. Cijena je relativno jeftina, a izgled dobar. Uobičajene boje uključuju crnu i vojno zelenu. Međutim, njegova antikorozivna učinkovitost je prosječna, a njegova antikorozivna učinkovitost najniža je među slojevima pocinčane prevlake. Općenito, ispitivanje neutralnog slanog spreja pocinčanog čelika provodi se unutar 72 sata, a također se koriste posebna sredstva za brtvljenje kako bi se osiguralo da neutralni slani test traje više od 200 sati. Međutim, cijena je skupa, što je 5-8 puta više od običnog pocinčanog čelika.
Proces elektrogalvanizacije je sklon vodikovoj krtosti, tako da se vijci iznad stupnja 10.9 općenito ne tretiraju galvanizacijom. Iako se vodik može ukloniti pomoću pećnice nakon nanošenja galvanizacije, pasivacijski film će se oštetiti na temperaturama iznad 60 ℃, tako da se uklanjanje vodika mora provesti nakon galvanizacije i prije pasiviranja. Ovo ima lošu operativnost i visoke troškove obrade. U stvarnosti, opća proizvodna postrojenja ne uklanjaju aktivno vodik osim ako to ne zahtijevaju određeni kupci.
Konzistentnost između zakretnog momenta i sile prethodnog zatezanja pocinčanih spojnih elemenata je loša i nestabilna i općenito se ne koriste za spajanje važnih dijelova. Kako bi se poboljšala postojanost prednaprezanja zakretnog momenta, metoda premazivanja mazivih tvari nakon nanošenja galvanizacije također se može koristiti za poboljšanje i povećanje postojanosti prednaprezanja zakretnog momenta.
2. Fosfatiranje
Osnovno načelo je da je fosfatiranje relativno jeftinije od galvanizacije, ali je njegova otpornost na koroziju lošija od galvanizacije. Nakon fosfatiranja treba nanijeti ulje, a njegova otpornost na koroziju usko je povezana s učinkom nanesenog ulja. Na primjer, nakon fosfatiranja, nanošenja općeg ulja protiv hrđe i provođenja testa neutralnog slanog spreja samo 10-20 sati. Nanošenje visokokvalitetnog ulja protiv rđe može trajati do 72-96 sati. Ali njegova je cijena 2-3 puta veća od cijene običnog ulja za fosfatiranje.
Postoje dvije najčešće korištene vrste fosfatiranja za spojne elemente, fosfatiranje na bazi cinka i fosfatiranje na bazi mangana. Fosfatiranje na bazi cinka ima bolje performanse podmazivanja od fosfatiranja na bazi mangana, a fosfatiranje na bazi mangana ima bolju otpornost na koroziju i habanje od pocinčavanja. Može se koristiti na temperaturama u rasponu od 225 do 400 stupnjeva Fahrenheita (107-204 ℃). Posebno za spajanje nekih važnih komponenti. Kao što su vijci klipnjače i matice motora, glava cilindra, glavni ležaj, vijci zamašnjaka, vijci i matice kotača itd.
Vijci visoke čvrstoće koriste fosfatiranje, čime se također mogu izbjeći problemi vodikove krtosti. Stoga vijci stupnja iznad 10.9 u industrijskom području općenito koriste površinsku obradu fosfatiranjem.
3. Oksidacija (crnjenje)
Crnjenje+uljenje je popularan premaz za industrijske pričvršćivače jer je najjeftiniji i izgleda dobro prije potrošnje goriva. Zbog pocrnjenja gotovo da nema sposobnost sprječavanja hrđe, pa će brzo zahrđati bez ulja. Čak iu prisutnosti ulja, test slanog spreja može trajati samo 3-5 sati.
4. Pregrada za galvanizaciju
Kadmijska oplata ima izvrsnu otpornost na koroziju, posebno u morskim atmosferskim okruženjima, u usporedbi s drugim površinskim tretmanima. Trošak obrade otpadne tekućine u procesu galvanizacije kadmija je visok, a njegova je cijena oko 15-20 puta veća od cijene galvanizacije cinka. Stoga se ne koristi u općim industrijama, samo za specifična okruženja. Pričvršćivači koji se koriste za platforme za bušenje nafte i HNA zrakoplove.
5. Kromiranje
Premaz kroma je vrlo stabilan u atmosferi, nije lako promijeniti boju i izgubiti sjaj, te ima visoku tvrdoću i dobru otpornost na trošenje. Korištenje kromiranih spojnih elemenata općenito se koristi u dekorativne svrhe. Rijetko se koristi u industrijskim poljima s visokim zahtjevima otpornosti na koroziju, budući da su dobri kromirani pričvršćivači jednako skupi kao i nehrđajući čelik. Samo kada je čvrstoća nehrđajućeg čelika nedovoljna, umjesto njih se koriste kromirani spojnici.
Kako bi se spriječila korozija, bakar i nikal trebaju biti presvučeni prije kromiranja. Kromirani premaz može izdržati visoke temperature od 1200 stupnjeva Fahrenheita (650 ℃). Ali postoji i problem vodikove krtosti, sličan elektrocinčanju.
6. Poniklavanje
Uglavnom se koristi u područjima koja zahtijevaju zaštitu od korozije i dobru vodljivost. Na primjer, odlazni terminali akumulatora vozila.
7. Vruće pocinčavanje
Vruće pocinčavanje je toplinski difuzijski premaz cinka koji se zagrijava do tekućine. Debljina premaza je između 15 i 100 μm. I nije ga lako kontrolirati, ali ima dobru otpornost na koroziju i često se koristi u inženjerstvu. Tijekom procesa vrućeg pocinčavanja dolazi do ozbiljnog onečišćenja, uključujući cinkov otpad i cinkove pare.
Zbog debelog premaza, uzrokovao je poteškoće pri uvrtanju unutarnjih i vanjskih navoja u pričvršćivače. Zbog temperature procesa vrućeg cinčanja, ne može se koristiti za pričvršćivače iznad stupnja 10.9 (340~500 ℃).
8. Infiltracija cinka
Infiltracija cinka čvrsta je metalurška termodifuzijska prevlaka cinkovog praha. Njegova ujednačenost je dobra, a jednoličan sloj se može dobiti iu navojima iu slijepim rupama. Debljina oplate je 10-110 μm. A greška se može kontrolirati na 10%. Njegova čvrstoća prianjanja i učinak protiv korozije s podlogom najbolji su u premazima cinkom (kao što su elektrogalvanizacija, vruće pocinčavanje i Dacromet). Proces njegove prerade je bez zagađenja i ekološki najprihvatljiviji.
9. Dacromet
Nema problema s vodikovom krtošću, a performanse dosljednosti predopterećenja zakretnog momenta su vrlo dobre. Bez obzira na krom i ekološka pitanja, Dacromet je zapravo najprikladniji za spojne elemente visoke čvrstoće s visokim zahtjevima protiv korozije.
Vrijeme objave: 19. svibnja 2023
